工业互联网类最佳案例展示：玉柴数字化工厂

　　案例名称*: 玉柴数字化工厂

　　申报单位*: 广西玉柴机器集团有限公司

　　申报类别*: 工业互联网类

　　案例简介*: 

　　近年来，客户个性化需求持续增加、交付周期要求持续提高，为应对日益激烈的市场竞争，玉柴坚持创新改革，在组织、流程、IT系统等方面发力，持续改善交付周期、准时交付率、客户满意度及全流程订单管理能力，对传统产业的工业进行智能化改造，实现转型升级，提升企业核心竞争力。在此背景之下，“玉柴数字化工厂”项目应运而生，该项目融合人工智能技术、视觉识别、柔性生产等技术，将发动机铸造、加工、装配等全生产流程通过网络实现人、机、料、法、环等全要素的互联互通，达成柔性匹配和精益生产。

　　玉柴通过数字化工厂的实施，实现了计划到交付的数据自动化流贯通。在车间内物流配送、订单监控、HR管理、工艺管控、目视化方面提升了管理体系的效率，实现车间人、机、料、法的全流程数字化管控。以透明化为基础，智能化为导向，大力推进生产线自动化、信息化、互联网化，构建智能制造技术能力，逐步强化数字化应用和数字化决策。

　　数字化工厂主要举措：

　　1.信息贯通，消除信息孤岛：利用数采系统作为桥梁，完成底层设备与MES系统层之间的信息互通，构建工厂集成的底层控制系统。MES系统层与企业ERP系统层做数据交互。信息数据从企业上层系统传递到车间执行设备，车间设备产生的信息数据回传到企业上层信息系统中，实现生产信息数据整个链路的闭环，为生产的数据化决策、管控提供保障。

　　2.内物流的信息化协同：内物流配送模式从JIT配送模式转变为SPS为主的配送模式，解决了线边库存难控制的问题，同时大大降低错漏装的发生概率。仓储拣选员工利用手持PDA终端，对物料来货二维码进行扫描收货。MES系统根据生产订单生成物料配送清单。车间拣选员工根据PDA上显示的物料配送清单进行扫码，拣选物料到SPS物料小车。拣选完成后，AGV自动运输小车将物料自动运输至生产线工位，并与发动机进行绑定，随发动机在生产线上同步流转。在扫码防错的支持下，提高了物料拣选和装配的准确性。

　　3.岗位工艺管控可视化：把工艺变更、装配指南变更等信息及时推送到相应工序MES作业页面，用红色提醒员工关注变异点，夯实“三防一品”体系，为产品质量保障护航。由于机型系列多，岗位所签收的工艺、物料指南数量多，岗位员工对变更存在漏看、少看风险，生产过程中由于对变化识别不到位导致出现质量问题隐患。通过推送工艺、指南到岗位，对于变更部分，标注为红色耀眼的字体提醒员工重点关注变化内容，此方法不仅能够提示岗位员工关注工艺的变化点，也提升了员工的查阅文件效率，降低质量风险。

　　4.机加黑灯工厂：基于工业互联网、大数据分析，实现全工序实时监控、订单管理、在线检测及质量SPC预警、设备监控及故障自动报警、设备保全及预警、刀具监控及寿命预警功能，实现全线订单与工艺、设备与物流的自动识别换型、自动协同作业的可视化透明化管理，打造自动化、柔性化、数字化的国际一流智能车间。

　　2020年6月玉柴数字化工厂初步建成，实现了敏捷柔性智能制造，具备行业领先水平，可有效提升劳动生产率、降低制造成本、加快产品交付，取得显著的经济效益，进一步了增强玉柴的核心竞争力。

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